Razões para nutrição desigual em pellets de ração para peixes

 

 

1. Estágio de dosagem: Precisão insuficiente da escala de dosagem (erro superior a 0,5%), ordem incorreta de adição de matéria-prima (por exemplo, micro-aditivos adicionados diretamente sem serem misturados com o transportador) e aglomeração de matéria-prima que não é quebrada (por exemplo, aglomeração de pré-mistura de vitaminas, com diâmetro superior a 3 mm). A baixa precisão da escala de dosagem leva a desvios na quantidade de ingredientes principais (por exemplo, farinha de soja, farinha de peixe) ou aditivos adicionados; a ordem incorreta de adição impede que micro{11}}aditivos (por exemplo, vitaminas, minerais) sejam dispersos uniformemente; a aglomeração de matéria-prima resulta em nutrientes concentrados nas áreas aglomeradas, enquanto outras áreas carecem de nutrientes.

 

2. Etapa de mistura: Sobrecarga do misturador (excedendo 80% da capacidade nominal), tempo de mistura insuficiente (menos de 3 minutos) e desgaste das pás do misturador (desgaste na altura das pás superior a 10%). A sobrecarga impede que o material seja totalmente agitado, resultando em “camadas”; o curto tempo de mistura evita que os aditivos sejam totalmente integrados aos ingredientes principais; o desgaste da lâmina leva a uma força de mistura insuficiente no misturador, resultando em baixa uniformidade do material (coeficiente de variação de uniformidade superior a 10%).

 

3. Estágio de extrusão: Temperatura irregular no cilindro da extrusora (diferença de temperatura superior a 20 graus em diferentes áreas) e desgaste nas roscas do parafuso (folga da rosca superior a 0,5 mm). A temperatura irregular leva à destruição excessiva de nutrientes (como vitaminas) em algumas áreas do material, enquanto os nutrientes são totalmente preservados em outras; o desgaste nas roscas dos parafusos causa transporte desigual de material dentro da câmara de extrusão, resultando em tempo de residência excessivamente longo do material em algumas áreas, diferentes graus de degradação de nutrientes e, em última análise, diferenças no conteúdo nutricional do produto acabado.

 

 

 

 

1. Controle de Ingredientes:

Regularmente (uma vez por semana), calibre a balança de dosagem para garantir um erro de precisão menor ou igual a 0,3%. Após a calibração, teste com pesos padrão (por exemplo, adicionar um peso de 10kg deve resultar em um erro menor ou igual a 30g na balança).

Otimize a sequência de alimentação: Adicione primeiro os ingredientes principais (milho, farelo de soja), depois a pré-mistura (que precisa ser misturada uniformemente com 5 a 10 vezes o seu volume de transportador, como farelo) e, finalmente, as matérias-primas de fibra grossa. Isto evita a dispersão desigual causada pelo contato direto entre vestígios de aditivos e grandes quantidades de ingredientes principais.

Para matérias-primas aglomeradas (especialmente pré-misturas), primeiro esmague-as até um diâmetro de partícula menor ou igual a 1 mm usando um triturador antes de adicioná-las ao sistema de dosagem. Após a trituração, filtrar com peneira (abertura de 1mm) para evitar aglomeração.

 

2. Otimização do Processo de Mistura:

Controle a capacidade do misturador. Cada alimentação não deve exceder 70% da capacidade nominal (por exemplo, para um misturador de 1000L, cada alimentação não deve exceder 700kg) para garantir espaço suficiente para a rotação do material.
Aumente o tempo de mistura para 4-5 minutos. Após a mistura, amostrar e testar a uniformidade da mistura (usando o método do eletrodo seletivo de íons cloreto; o coeficiente de variação deve ser menor ou igual a 7%). Caso o coeficiente de variação ultrapasse o padrão, verifique as pás do misturador; substitua as lâminas se o desgaste exceder 10%.

Instale defletores dentro do misturador para melhorar a eficiência do giro do material e evitar a estratificação do material (especialmente para matérias-primas com grandes diferenças de densidade, como farinha de peixe e farelo de trigo).

 

3. Ajustes durante o processo de sopro:

Inspecione o dispositivo de aquecimento do cano do soprador (como tubos de aquecimento elétrico e camisas de vapor), substitua quaisquer elementos de aquecimento danificados e certifique-se de que a diferença de temperatura entre as diferentes áreas do cano seja menor ou igual a 10 graus (use um termômetro infravermelho para verificar um ponto a cada 10 cm);
Desmonte o parafuso e verifique o desgaste das roscas do parafuso. Se a folga entre as roscas do parafuso exceder 0,5 mm, substitua o parafuso ou a luva da rosca do parafuso para garantir que o material seja transportado uniformemente na câmara de sopro, com uma diferença de tempo de residência menor ou igual a 2 segundos (ajuste a velocidade do parafuso para controle auxiliar, estabilizando a velocidade em 350-450 r/min);

 

 

 

 

MIKIM é uma empresa de alta-tecnologia que integra pesquisa e desenvolvimento, produção e vendas. Seu equipamento de extrusão de ração utiliza um processo de alta-temperatura e alta-pressão, que esteriliza, melhora a densidade e a digestibilidade da extrusão e economiza de 8% a 15% nos custos de ração. Os diâmetros dos pellets são ajustáveis ​​de 1 a 16 mm e possui corte controlável e ajuste flutuante para atender às necessidades de peixes, camarões, caranguejos e rações para animais de estimação. Os componentes principais são provenientes de marcas internacionais e passam por tratamento especial, garantindo estabilidade e durabilidade, ao mesmo tempo que equilibram segurança, eficiência e tranquilidade.

 

Qualificações e Honras

 

 

Visita do cliente

 

 

 

 

1. Qual é o preço da linha extrusora de ração para peixes?

O preço varia de aproximadamente US$ 25.000 a US$ 65.000

2. Você fornece serviços de manutenção para seus clientes?
Sim, oferecemos serviços abrangentes de manutenção pós-venda aos nossos clientes.

 

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