Quais são as dicas operacionais para usar uma máquina de fazer rações durante o inverno?

 

 

No inverno, as fábricas de rações no norte da China frequentemente enfrentam o problema de "congelamento do equipamento"-gelo-tubos de drenagem cobertos em resfriadores de peletizadoras podem ficar bloqueados, fazendo com que a água de resfriamento transborde e encharque o equipamento; pode formar-se gelo nas paredes internas dos tubos de transporte de matéria-prima, interrompendo o transporte de material; e até mesmo a condensação pode congelar nas caixas de junção do motor, causando curto-circuitos e disparos. Esses problemas de congelamento não afetam apenas a produção, mas também podem levar a acidentes de segurança, como vazamento de equipamentos e escorregões e quedas de pessoal, exigindo medidas preventivas.

 

 

1. Anti-congelamento do sistema de resfriamento: Evite entupimento de tubos e encharcamento do equipamento.

 Motivo: Se o refrigerador usar água da torneira para resfriamento no inverno, a água restante nas tubulações após o desligamento poderá congelar e expandir (aumentar o volume em aproximadamente 9%), podendo causar rupturas na tubulação. Se o resfriador estiver funcionando continuamente, a temperatura da água de resfriamento será muito baixa (possivelmente abaixo de 0 graus), causando a formação de gelo nas aletas do resfriador, impactando a eficiência do resfriamento (estendendo o tempo de resfriamento do pellet em 50%). Além disso, o transbordamento de água de resfriamento pode congelar no chão, podendo fazer com que as pessoas escorreguem.

 

 Nota: Substitua a água de resfriamento por anticongelante (como anticongelante de etilenoglicol, com concentração ajustada de acordo com a temperatura mínima, maior ou igual a 40% em áreas abaixo de -15 graus), ou adicione anticongelante (como cloreto de cálcio, na dosagem de 5%-8%) à água de resfriamento. Depois de desligar a máquina, drene completamente o sistema de refrigeração (abra a válvula de drenagem do refrigerador e as válvulas de drenagem da tubulação) e lave as tubulações com ar comprimido para garantir que não haja umidade residual. Instale um aquecedor (como um ventilador elétrico, ajustado para 5 a 10 graus) ao redor do refrigerador para evitar a formação de gelo na superfície do dissipador de calor. Verifique regularmente se há água acumulada no chão. Se encontrar água, limpe imediatamente e coloque um tapete antiderrapante.

 

 

2. Anti-congelamento de tubulações de matéria-prima: garanta o transporte tranquilo da matéria-prima e evite rupturas de tubulações.

 Motivo: No inverno, as matérias-primas (como o milho) podem conter umidade (se não forem bem secas). Em tubulações frias (especialmente tubulações externas, onde as temperaturas podem cair abaixo de -10 graus), essa umidade pode congelar nas paredes internas das tubulações, formando uma camada de gelo (de até 5 a 10 mm de espessura). Isto não só reduz o diâmetro interno do tubo (reduzindo o rendimento de matéria-prima em mais de 30%), mas também pode causar bloqueio devido ao derramamento de gelo. Se a matéria-prima se acumular na tubulação, o volume se expandirá após o congelamento, podendo causar a ruptura da tubulação.

 

 Nota: Isole tubos externos de distribuição de matéria-prima (como elevadores e brocas) com isolamento (por exemplo, tubos de isolamento de lã de rocha, 8-10 cm de espessura) e instale cabos de aquecimento dentro do isolamento (defina a temperatura para 5-10 graus para evitar a deterioração da matéria-prima causada por temperaturas excessivas). Antes de ligar a máquina, verifique se há gelo nos tubos (isso pode ser determinado olhando pela janela de observação ou batendo nos tubos; o gelo fará um som nítido). Se houver gelo, aqueça os cabos de aquecimento durante 30 minutos e espere que o gelo derreta antes de transportar as matérias-primas. Durante o transporte, verifique se há vibração nos tubos a cada hora (o gelo pode causar vibrações anormais nos tubos). Se for encontrada alguma anormalidade, pare imediatamente a máquina e limpe-a.

 

 

 

3.Prevenir formação de gelo em componentes elétricos: Evitar curtos-circuitos, tropeços e vazamentos de equipamentos.

 Causa: No inverno, a diferença de temperatura entre o interior e o exterior da oficina é grande (por exemplo, 20 graus no interior, -10 graus no exterior). Isso facilmente causa a formação de condensação dentro dos componentes elétricos (como caixas de junção de motores, gabinetes de controle e sensores). A água condensada congela em baixas temperaturas, causando mau contato elétrico (por exemplo, relés congelados em gabinetes de controle, causando disparos frequentes) e até mesmo curtos-circuitos. Se o gelo danificar a camada de isolamento, também poderá causar vazamento do equipamento, colocando em risco a segurança do pessoal.

 

 Precauções: Coloque dessecante (como dessecante de cloreto de cálcio, 200g por metro cúbico) na caixa de junção do motor e no gabinete de controle para absorver a umidade do ar e reduzir a condensação. Instale um pequeno aquecedor (ajustado para 15-20 graus) no gabinete de controle para manter uma temperatura estável e evitar o congelamento da condensação. Antes de ligar a máquina, utilize um multímetro para verificar a resistência de isolamento dos componentes elétricos (por exemplo, a resistência de isolamento do enrolamento do motor à terra deve ser maior ou igual a 0,5MΩ). Se a resistência do isolamento for muito baixa, pode indicar gelo ou umidade, sendo necessária a secagem antes de reiniciar a máquina. Verifique regularmente se há gelo nos conectores elétricos. Se for encontrado gelo, desligue imediatamente a energia e seque-os com um soprador de ar quente (menor ou igual a 60 graus para evitar queimaduras).

 

 

 

 

 

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O preço varia de aproximadamente US$ 3.000 a US$ 5.000

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