Quais são alguns problemas e soluções comuns na fabricação de máquinas de alimentos para animais de estimação?

The core causes of a sudden drop in the production capacity of wet pet food machines need to be investigated from three aspects: equipment, parameters, and raw materials. Equipment wear is the primary cause. Wear exceeding 0.5mm on the thread edges of a twin-screw extruder leads to decreased raw material conveying efficiency. Wear on the inner wall of the barrel increases the clearance between the extruder and the screw (normally ≤0.3mm), preventing sufficient pressure from pushing the raw material forward. Long-term use can cause material residue to clog the die orifices, reducing the discharge area and indirectly leading to a decrease in production capacity. Imbalanced parameter settings are also significant. Excessively low extrusion section temperature results in poor raw material flowability, increasing conveying resistance. The screw speed is not adjusted according to the characteristics of the raw material; for example, using low speed parameters for grain feed when producing high-protein feed. A mismatch between the feeder and screw speed leads to insufficient feed volume, causing the machine to "not be fully utilized." Fluctuations in raw material condition also affect production capacity. High moisture content (>18%) aumenta a viscosidade, prolongando o tempo de residência no barril. A mistura desigual de matérias-primas, com teor excessivamente alto de fibras em algumas áreas, causa bloqueios no transporte.

Para resolver uma queda repentina na capacidade de produção de máquinas extrusoras de alimentos para animais de estimação, o princípio de “começar pelo fácil e depois passar para o difícil” deve ser seguido. Primeiramente, verifique o estado da matéria-prima, medindo o teor de umidade e a uniformidade da mistura. Se o teor de umidade for muito alto, seque-o-ao sol ou ao forno-; se a mixagem for irregular, misture novamente. Segundo, otimize as configurações dos parâmetros, ajustando a temperatura de extrusão de acordo com o tipo de matéria-prima (aumentando para 140-150 graus para alimentação com alto teor de proteína) e aumentando simultaneamente a velocidade da rosca (10%-15% maior que o parâmetro original), garantindo que a velocidade do alimentador e a velocidade da rosca estejam sincronizadas (a taxa de alimentação corresponde à capacidade de transporte da rosca). Caso a capacidade de produção não melhore após os ajustes dos parâmetros, pare a máquina e verifique se há desgaste do equipamento: meça a espessura da rosca do parafuso com um micrômetro; parafusos com desgaste excessivo precisam ser reparados por soldagem ou substituídos; meça a folga entre o cano e o parafuso; se ultrapassar a tolerância, substitua a bucha do cano; desmonte a matriz, limpe os orifícios bloqueados com uma agulha de limpeza especial e substitua as matrizes muito desgastadas, se necessário. Uma empresa, através deste processo, descobriu que o desgaste do parafuso e o bloqueio da matriz estavam causando conjuntamente o declínio da capacidade de produção; após o reparo, a capacidade de produção recuperou para 780 kg/h.

Prevenir quedas repentinas na capacidade de produção requer o estabelecimento de um mecanismo de monitoramento do desgaste dos equipamentos. Meça a folga-do corpo do parafuso semanalmente, verifique o bloqueio do orifício do molde mensalmente e teste e registre o desgaste do parafuso trimestralmente; testar rigorosamente a umidade e o tamanho das partículas das matérias-primas antes de serem armazenadas, e matérias-primas não qualificadas são proibidas de serem colocadas em produção; estabeleça arquivos de parâmetros e desenvolva tabelas de parâmetros exclusivas para diferentes fórmulas para evitar ajustes arbitrários de parâmetros.

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