Como regular o grau de sopro em máquinas de produção de pellets para animais de estimação com parafuso duplo?

Jan 15, 2026

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Problema 1: Expansão insuficiente da extrusora de ração de rosca dupla para animais de estimação, resultando em compactação de partículas excessivamente alta. Esse tipo de problema é comum na produção de materiais afundantes, e as principais causas são quatro: Primeiro, a velocidade da rosca é muito baixa, resultando em resistência ao cisalhamento insuficiente e gelatinização incompleta da matéria-prima; segundo, a quantidade de vapor adicionada é muito pequena e a temperatura e a pressão na câmara de extrusão não atendem aos padrões; terceiro, o teor de umidade da matéria-prima é muito alto, reduzindo a pressão de extrusão; quarto, o diâmetro do orifício da matriz é muito grande, resultando em uma taxa lenta de liberação de pressão. Soluções: Ajustar os parâmetros do núcleo adequadamente, aumentando adequadamente a velocidade da rosca (por exemplo, de 250 r/min para 280 r/min), aumentando a quantidade de vapor adicionado (por exemplo, de 0,5% para 1,2%) e garantindo que a temperatura da câmara de extrusão atinja acima de 140 graus; testar o teor de umidade da matéria-prima e controlá-lo para 12%-13% por meio de secagem; se o diâmetro do orifício da matriz for muito grande, substitua-o por uma matriz de diâmetro menor (por exemplo, de 5 mm a 4 mm). Por exemplo, uma piscicultura que produzia alimentos para carpas herbívoras que afundavam encontrou problemas com um grau de expansão de apenas 25% e pellets excessivamente duros. Ao aumentar a velocidade da rosca para 290 rpm, aumentar a adição de vapor para 1,5% e secar a umidade da matéria-prima para 12,5%, o grau de expansão aumentou para 38% e a qualidade do pellet atendeu aos padrões.

Problema dois: a-expansão excessiva por extrusoras de rosca dupla para alimentos para animais de estimação resulta em pellets quebradiços com pouca resistência à água. Este tipo de problema ocorre frequentemente na produção de rações flutuantes. As causas incluem: velocidade excessivamente alta da rosca, levando a cisalhamento excessivo e geração de calor; adição excessiva de vapor resultando em teor de umidade excessivamente alto da matéria-prima; diâmetro do orifício da matriz excessivamente pequeno, levando a uma liberação de pressão excessivamente rápida; e teor excessivamente elevado de amido na matéria-prima. Soluções: Reduzir a velocidade da rosca (por exemplo, de 380 rpm para 350 rpm), reduzir a adição de vapor (por exemplo, de 2,5% para 1,8%) e controlar o teor de umidade da matéria-prima para cerca de 12%; substituir por uma matriz de diâmetro maior (por exemplo, de 2 mm a 2,5 mm); ajustar a fórmula, reduzindo o teor de amido (por exemplo, de 45% para 38%) e aumentando a quantidade de óleo (de 3% para 5%) para reduzir a força de extrusão. Por exemplo, quando uma fábrica de rações produzia rações flutuantes para robalo, o grau de extrusão atingiu 98% e os pellets quebraram-se facilmente. Ao reduzir a velocidade da rosca para 340 rpm, a adição de vapor para 1,6% e substituir a matriz por uma de 2,5 mm, o grau de extrusão estabilizou-se em 88% e a resistência à água do pellet melhorou para mais de 8 horas.

Problema 3: O grau de extrusão da máquina extrusora de ração para peixes Twin-Screw flutua muito, resultando em qualidade de lote inconsistente. Esses tipos de problemas são os principais obstáculos ao ajuste preciso e suas principais causas incluem: características instáveis da matéria-prima (grandes diferenças na umidade e no tamanho das partículas); desgastes em componentes do equipamento (desgaste nas roscas dos parafusos e nas buchas da câmara de extrusão); ajuste de parâmetros intempestivo; e flutuações na pressão do vapor. As soluções incluem: estabelecer um processo padronizado de pré-tratamento de matéria-prima para unificar o teor de umidade da matéria-prima (erro ±0,5%) e o tamanho das partículas (malha 80-100); inspecionar regularmente os componentes do equipamento e substituir parafusos e buchas desgastados (substituir peças desgastadas superiores a 2mm); instalação de dispositivos de monitoramento on-line para fornecer feedback em tempo real sobre o grau de sopro e ajustar automaticamente os parâmetros; e instalação de equipamento de estabilização da pressão do vapor para garantir uma pressão de vapor estável entre 0,3 e 0,5 MPa. Por exemplo, uma pequena fábrica de rações que produzia rações para carpas sofreu flutuações no grau de sopro de ±10%. Ao implementar o pré-tratamento padronizado da matéria-prima, substituir parafusos desgastados e instalar um estabilizador de pressão de vapor, a flutuação do grau de sopro foi controlada em ±3%, melhorando significativamente a consistência da qualidade do lote.

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